В последние годы, благодаря постоянному совершенствованию металлических упаковочных материалов и технологий, антикоррозионные свойства металлической тары значительно улучшились. Однако, в силу особенностей самого металла, коррозия не прекращается. Экономические потери, связанные с ней, продолжают расти по мере роста производства металлической упаковки.
В отрасли производства металлической упаковки основным подходом к борьбе с коррозией является выбор коррозионно-стойких металлических материалов и использование передовых научно-технических покрытий для предотвращения преждевременного образования ржавчины. Однако принципы и методы защиты металлической упаковки от коррозии не ограничиваются этим. Научное сообщество, занимающееся защитой металлов от коррозии, как в стране, так и за рубежом также внесло значительный вклад в эту область, заложив основу для развития металлической упаковки.
Поэтому передовая зарубежная индустрия металлической упаковки постоянно проводит исследования в области антикоррозионных технологий. В процессе производства металлической упаковки используются научные технологии и методы, позволяющие снизить коррозию металлической упаковки и эффективно повысить коррозионную стойкость металлической тары.
Коррозия металлической упаковки в основном обусловлена электрохимической коррозией, которая обусловлена, главным образом, электрохимической неоднородностью поверхности металлического упаковочного материала. При контакте с окружающей средой образуется коррозионная ячейка. Основываясь на этом принципе, можно разработать эффективные технологии и методы предотвращения коррозии металлической упаковки. Очевидно, что для предотвращения ржавления металлической упаковки наиболее эффективной технологией защиты от коррозии является устранение различных условий, способствующих образованию коррозионных ячеек.
Существует множество методов защиты от ржавчины, которые можно разделить на «постоянные» и «временные» в зависимости от продолжительности периода защиты от ржавчины. «Постоянные» методы защиты от ржавчины, такие как изменение внутренней структуры металла; легирование поверхности металла; нанесение покрытий на металлическую поверхность (гальванопокрытие, напыление, химическое покрытие); нанесение неметаллических покрытий на металлическую поверхность (эмаль, резина, пластик, краска и т. д.)... Эти методы могут хорошо достигать цели защиты от ржавчины, но они «постоянны», и антикоррозионный слой невозможно удалить в процессе эксплуатации. Поэтому эти методы могут широко применяться для металлической упаковки; однако по техническим и методологическим причинам эти постоянные методы защиты от ржавчины во многих случаях не являются постоянными. Общая «временная» защита от ржавчины не означает, что период защиты от ржавчины кратковременный, а подразумевает «временный» характер процесса, начиная с транспортировки, хранения, продажи и других этапов обращения металлоизделий до попадания в руки потребителя, а также «временный» характер антикоррозионного слоя. Срок действия «временных» антикоррозионных материалов может достигать нескольких месяцев, нескольких лет и даже более десяти лет. Практика показала, что только органичное сочетание «постоянной» и «временной» защиты от ржавчины позволяет достичь оптимального антикоррозионного эффекта.
«Постоянная» защита от ржавчины в настоящее время является наиболее распространённым методом в производстве металлической упаковки, в то время как «временная» защита от ржавчины часто упускается из виду. Поэтому здесь мы рассмотрим «временные» методы защиты от ржавчины, широко используемые в производстве металлической упаковки как в Китае, так и за рубежом. Эти методы наиболее практичны при использовании неизолированных металлических упаковочных материалов для производства контейнеров и в последние годы находят всё более широкое применение. Процесс создания «временной» упаковки с защитой от ржавчины включает три аспекта: предварительную обработку (включая очистку, удаление ржавчины, сушку и т. д.), обработку различных антикоррозионных материалов и последующую обработку.
По разным причинам на поверхности изготовленной металлической тары часто образуются и оседают различные вещества, такие как жир, продукты ржавчины и пыль. Эти факторы вызывают электрохимическую коррозию. Поэтому при упаковке металлических изделий для предотвращения ржавчины их необходимо предварительно очищать, удалять ржавчину и сушить.
1. Очистка металлических емкостей
Наиболее часто используемые методы очистки металлических контейнеров — это метод щелочей, метод поверхностно-активных веществ и метод органических растворителей.
Водный раствор щёлочи может смывать масло с металлической поверхности, что является одним из распространённых методов очистки. В качестве щёлочи для очистки металла можно использовать гидроксид натрия, карбонат натрия, тринатрийфосфат, пирофосфат натрия, гексаметафосфат натрия, жидкое стекло и другие подобные вещества.
Минеральное масло, подверженное реакции омыления, неэффективно очищается каустической содой. Силикат натрия, фосфат натрия и карбонат натрия часто используются в качестве слабых щелочей, а поверхностно-активные вещества являются основными компонентами щелочных моющих средств.
При щелочной очистке тип используемой щелочи, как правило, следует выбирать в зависимости от материала металла и типа прилипшей смазки. Главное преимущество метода очистки щелочным раствором заключается в его высокой эффективности удаления масла. Можно очистить даже изделия с сильными масляными пятнами. При этом можно также смыть нежирные загрязнения. Щелочной раствор можно использовать повторно, что относительно экономично. Недостаток заключается в том, что при недостаточном контроле он может вызвать ржавчину или изменение цвета металлических изделий.
Поверхностно-активные вещества относятся к классу органических веществ с двумя частями, гидрофильной и гидрофобной, в своей молекулярной структуре. Эта особая структура придает им особую диспергируемость в водном растворе - они более концентрированы и направлены на поверхность или границу раздела раствора (например, границу раздела между маслом и водой), и могут снижать поверхностное натяжение и межфазное натяжение. Поэтому они имеют функции смачивания, проникновения, эмульгирования и очистки. Существует много разновидностей поверхностно-активных веществ, таких как мыло и другие соли жирных кислот, синтетические моющие средства, такие как алкилсульфонат натрия и другие сульфонаты, алкилтриметиламмонийхлорид, чистящее средство 6501, чистящее средство Pingpingjia, чистящее средство TX-10, чистящее средство 6503, чистящее средство 105 (R-5), чистящее средство 664 и т. д. Характеристики очистки поверхностно-активными веществами - это безопасная работа, хороший эффект удаления масла, а также возможность очистки нежирных загрязнений. Он не оказывает явного коррозионного воздействия на металл, поэтому больше подходит для упаковки металлических изделий.
Метод органических растворителей – это метод очистки поверхности металлической упаковки органическими растворителями с высокой растворяющей способностью по отношению к нефтепродуктам. Обычно используются растворители на основе нефтепродуктов, такие как бензин (в основном 200-й марки технический бензин или 160-й, 120-й марки бензин), керосин и т.д., а также хлорированные углеводородные растворители, такие как трихлорэтилен, тетрахлорэтилен и т.д.
Преимущество очистки растворителем заключается в высокой эффективности. При очистке небольшого количества металлической упаковки его не нужно нагревать. Очистку можно проводить замачиванием или очисткой скребком, при этом металл не подвержен коррозии. Однако для очистки большого количества металлической тары требуется специальное оборудование (например, моечные машины и т. д.). Недостатком является то, что растворители нефтяного ряда легко воспламеняются и горят. В то же время, поскольку они поглощают большое количество тепла при испарении с поверхности металлической тары, температура металла может значительно понизиться. В условиях высокой влажности на поверхности очищенной тары образуется конденсат, вызывающий появление ржавчины.
Комплексные чистящие жидкости. Загрязнения, трудноудаляемые тремя вышеперечисленными способами, можно очистить с помощью комплексной чистящей жидкости. Обычно используются аминокарбоновые комплексообразователи: этилендиаминтетрауксусная кислота или динатриевая соль этилендиаминтетрауксусной кислоты. Они образуют растворимые хелатные комплексы с загрязнениями и удаляют их с поверхности металлической ёмкости.
Жидкость для очистки от человеческого пота Пятна от человеческого пота можно очистить горячим метанолом или средством для предотвращения ржавчины на основе человеческого пота.
Существуют также ультразвуковая очистка, паровая очистка, электролитическая очистка и т. д., которые являются относительно продвинутыми методами очистки.
Очистка — это основной процесс обработки всей антикоррозийной упаковки. Очистка должна быть тщательной. При необходимости можно использовать два или более чистящих средства для комбинированной очистки.
2. Удаление ржавчины с металлических емкостей
В настоящей антикоррозионной упаковке процесс удаления ржавчины часто сочетается с очисткой масляных пятен, то есть в чистящую жидкость добавляют средства для удаления ржавчины. Методы удаления ржавчины с металлических контейнеров можно разделить на две категории: физико-механическое удаление ржавчины и химическое удаление ржавчины.
а. Ручное удаление ржавчины: удаление ржавчины стальными щетками, напильниками, лопатками (скребками), марлей, наждачной бумагой и т. д. Этот метод прост, но не подходит для удаления ржавчины с изделий малого и большого размера.
б. Механический метод удаления ржавчины: существует метод струйной очистки, а также метод удаления ржавчины с помощью шлифовального круга и тканевого круга.
Метод струйной обработки представляет собой метод распыления частиц песка под сильным давлением на металлическую поверхность для удаления ржавчины посредством удара и трения. В зависимости от распыляемого материала метод струйной обработки можно разделить на метод пескоструйной обработки (с использованием морского песка, речного песка, частиц камня в качестве распыляемого материала), метод распыления стальными частицами (с использованием мелких стальных пуль или битых стальных частиц в качестве распыляемого материала) и метод распыления мягкими частицами (с использованием семян растений или пластиковых частиц в качестве распыляемого материала). В зависимости от метода распыления его можно разделить на метод силового распыления (метод распыления сухих распыляемых материалов с помощью воздуха под высоким давлением), метод мокрого распыления (метод смешивания мелких частиц песка с водой до мутного состояния и распыления с помощью воздуха под высоким давлением) и метод вакуумного распыления.
Метод струйной очистки подходит для удаления ржавчины с больших металлических емкостей и требует использования гидроструйной установки. При использовании мокрого метода в воду также необходимо добавлять водорастворимый ингибитор коррозии. Преимуществами этого метода являются высокая эффективность удаления ржавчины и низкая стоимость.
Метод удаления ржавчины шлифовальным кругом применим только к необработанным поверхностям. Метод удаления ржавчины шлифовальным кругом предназначен для изделий с гладкими поверхностями, таких как медь, железо или цветные металлы, требующих высокого качества покрытия или финишной обработки.
Химические методы удаления ржавчины включают травление и щелочную промывку (щелочной электролиз, щелочное восстановление, щелочная кипячение и т. д.), среди которых наиболее распространен метод травления.
Метод травления заключается в погружении металлических изделий в различные растворы кислот, при этом кислота реагирует с продуктами ржавчины металла, в результате чего нерастворимые продукты ржавчины превращаются в растворимые вещества, которые отделяются от поверхности металла и растворяются в водном растворе.
Кислоты, используемые для травления, в основном, это серная кислота, соляная кислота, азотная кислота, фосфорная кислота, плавиковая кислота и т. д. Среди них раствор соляной кислоты обладает самой сильной способностью удалять ржавчину; серная кислота обладает большим механическим эффектом, выделяя водород, и дешева, поэтому она широко используется для удаления ржавчины со стали. Азотная кислота и плавиковая кислота могут быть использованы для удаления ржавчины с цветных металлов, таких как алюминиевые изделия. По сравнению с соляной кислотой и серной кислотой, фосфорная кислота обладает худшей способностью удалять ржавчину, но более слабой устойчивостью к ржавчине. Она может реагировать с поверхностью меди и железа, образуя нерастворимую пленку фосфата железа, которая имеет временный антикоррозионный эффект на воздухе после промывки. По сравнению с физико-механическим методом, основными преимуществами метода травления являются отсутствие деформации металлических материалов, отсутствие шероховатости обработанной поверхности, простота эксплуатации, высокая эффективность, возможность удаления ржавчины со всех углов металлической тары, а также возможность удаления ржавчины с большого количества небольших тар, отсутствие необходимости в специальном оборудовании и низкая стоимость. Поэтому этот метод является широко используемым химическим методом удаления ржавчины, но он оказывает коррозионное воздействие на металлические тары, подвержен «водородному охрупчиванию» и ухудшает качество поверхности. В последние годы были разработаны щелочные методы промывки и удаления ржавчины. Щелочная промывка и удаление ржавчины проводятся в растворах, содержащих едкий натр, карбоксиуксусную кислоту, комплексообразующие и пенообразующие агенты. Щелочная промывка не вызывает коррозии основного металла, не вызывает «водородного охрупчивания», а поверхность металла остается гладкой. Он подходит для цветных металлов, таких как сталь, медь и магний.
3. Сушка
После очистки на поверхности металлических контейнеров часто остаются следы воды или растворителей. Их следует удалить как можно скорее, чтобы предотвратить повторное появление ржавчины, а затем нанести ингибиторы коррозии.
К распространенным методам сушки относятся нагрев, дегидратация в масляной ванне, сушка сжатым воздухом, слив бензина с поверхностно-активным веществом, инфракрасная сушка и т. д. Независимо от используемого метода сушки, ингибитор ржавчины следует наносить только после того, как поверхность металлического контейнера остынет до определенной температуры, в противном случае это приведет к разложению ингибитора ржавчины.
Обработка поверхности металлических контейнеров является основой защиты от ржавчины. Только при очень чистой и абсолютно сухой обработке поверхности металлического контейнера можно добиться полного антикоррозионного эффекта. В противном случае, даже при использовании антикоррозионного покрытия с превосходными характеристиками, достичь удовлетворительного антикоррозионного эффекта невозможно.
Если поверхность металлической тары изолирована от различных факторов, вызывающих атмосферную коррозию (то есть поверхность металла защищена), то достигается цель предотвращения атмосферной коррозии металла. На этом принципе основана технология упаковки антикоррозионного масла, предотвращающего появление ржавчины.
Антикоррозионное масло – это временное антикоррозионное покрытие, состоящее из жировых или смоляных веществ в качестве основного компонента, маслорастворимых ингибиторов коррозии и других присадок. После нанесения жировых или смоляных веществ антикоррозионного масла на поверхность металлического контейнера в качестве пленкообразующего вещества они оказывают определённый изолирующий эффект на факторы ржавления. Однако обычная смазка может растворять небольшое количество кислорода в воздухе, а также может растворять небольшое количество воды. Использование одной смазки не может обеспечить удовлетворительный антикоррозионный эффект, поэтому необходимо добавлять ингибиторы коррозии. Эти вещества оказывают большое влияние на антикоррозионные свойства антикоррозионного масла.
1. Принцип действия антикоррозийного масла
Поскольку поверхностно-активные вещества имеют общую особенность молекулярной структуры — два компонента: гидрофильные полярные группы и липофильные неполярные группы, при нанесении антикоррозионного масла на поверхность металлических контейнеров молекулы ингибитора коррозии, диспергированные в масле, будут направленно адсорбироваться на границе раздела металл-масло (полярные группы адсорбируются на металле, неполярные — на масле), образуя многомолекулярную межфазную плёнку. Эксперименты показывают, что при образовании плёнки, состоящей всего из 1–2 молекулярных слоёв, антикоррозионные свойства очень слабые. При адсорбционном слое, состоящем из более чем 6 молекулярных слоёв, антикоррозионные свойства масла хорошие.
Эта адсорбция оказывает защитное действие от ржавчины. Во-вторых, она может улучшить адгезию между масляной пленкой и металлической поверхностью. Поскольку поверхность адсорбционной пленки гидрофобна, она обладает лучшей водостойкостью и может повысить устойчивость металлической поверхности контейнера.
Многочисленные исследования показали, что химическая адсорбция ингибиторов коррозии на поверхности металлических емкостей (образование координационных связей) снижает активность металлов, что является одной из основных причин антикоррозионного эффекта.
Если на поверхности масляной пленки образуются капли воды (например, конденсат и т. д.), поверхностное натяжение между каплями воды и маслом придаст им сферическую форму, а сила тяжести облегчит им проникновение через масляную пленку и достижение металлической поверхности. Поверхностно-активные вещества, такие как ингибиторы коррозии, могут снизить поверхностное натяжение воды, так что капли воды не могут существовать в сферическом состоянии на масляной пленке, а имеют тенденцию растекаться. Это снижает давление капель воды на масляную пленку, затрудняя их проникновение через масляную пленку и достижение поверхности металлического контейнера. Чем более плоско капли воды распределены по поверхности масляной пленки, тем лучше антикоррозионное действие масла, как правило. Поэтому измерение угла смачивания капель воды масляной пленкой является наиболее распространенным методом определения антикоррозионного действия антикоррозионного масла.
Соотношение между краевым углом смачивания капли воды на поверхности масла и межфазным натяжением выглядит следующим образом: So-Suo=Sucosθ cosθ=(So-Suo)/Su Где: So ——Поверхностное натяжение масла Su ——Поверхностное натяжение воды Suo ——Межфазное натяжение между маслом и водой
Поверхностно-активный ингибитор коррозии способен замещать воду, адсорбированную на поверхности металла, посредством межфазной адсорбции. Кроме того, вода, содержащаяся в масле, может быть стабилизирована в масле коллоидными частицами или межфазной пленкой ингибитора коррозии, что исключает её прямой контакт с металлом.
Все вышеперечисленные эффекты подавляют образование ячеек ржавчины на поверхности металла, тем самым достигая цели предотвращения ржавления металлического контейнера.
2. Виды антикоррозийных масел
Существует множество видов антикоррозионных масел. К антикоррозионным маслам, подходящим для металлической упаковки, относятся, в основном, антикоррозионные смазки, разбавленные растворителем антикоррозионные масла, тонкослойные масла, антикоррозионные масла для инструментов и т. д.
Антикоррозионная смазка — это разновидность антикоррозионного масла на основе вазелина, сохраняющего консистенцию смазки при комнатной температуре. В её состав входят пленкообразующие вещества (или базовые масла) и ингибиторы коррозии.
Плёнкообразующие вещества (или базовые масла): в основном вазелин и смазочное масло. Вазелин, как правило, представляет собой промышленный вазелин, его химический состав: 15% парафина, 45% нефтяной смазки, 25% цилиндрового масла и 15% машинного масла. Вазелин, используемый в антикоррозионном масле, должен быть некоррозионным, не содержать влаги, обладать определённой степенью водостойкости и иметь температуру каплепадения 45 °C. В качестве смазочных масел обычно используются машинное, веретённое и цилиндровое масло. В его химическом составе преобладают алканы, циклоалканы и ароматические углеводороды, а также небольшое количество оксидов и сульфидов.
Ингибиторы коррозии: обычно используемые маслорастворимые ингибиторы коррозии в антикоррозионных смазках - это в основном нефтяные сульфонаты, стеарат алюминия, цинковые циклоалканы, окисленная нефтяная смазка, ланолин и его производные и т. д. Бензотриазол часто добавляют для предотвращения ржавчины на цветных металлах. Тип ингибитора коррозии, используемого в антикоррозионной смазке, может повлиять на эксплуатационные характеристики антикоррозионной смазки. Например, антикоррозионная смазка со стеаратом алюминия имеет хорошую стойкость к соленой воде, но слабую адгезию к металлу; антикоррозионная смазка с нефтяным сульфонатом бария имеет лучшую стойкость к соленой воде и может использоваться для предотвращения ржавчины в морской атмосфере; антикоррозионная смазка с ланолином и его мылами имеет сильную адгезию к металлу и имеет определенную эмульгирующую способность для воды и имеет сильную антикоррозионную способность; циклогексанцинковая антикоррозионная смазка имеет сильную адгезию к металлу и определенную стойкость к соленой воде, но плохую антикоррозионную способность для чугуна; Антикоррозионная смазка на основе окисленной нефтяной смазки и её мыл обладает лучшими эксплуатационными характеристиками, чем смазка на основе жирных кислот, но её устойчивость к солёной воде низкая; антикоррозионная смазка на основе синтетических липидов типа Сибен-80 обладает низкой термостойкостью и вызывает коррозию меди. Бензотриазол оказывает превосходное антикоррозионное действие на медь и её сплавы. На практике для достижения удовлетворительных результатов часто используют комбинацию из нескольких ингибиторов коррозии.
Антикоррозионная смазка имеет форму мази при комнатной температуре, поэтому слой пленки, как правило, толще (до 0,5 мм), не теряется, не испаряется, и после герметичной упаковки период защиты от ржавчины, как правило, дольше, до более двух лет. Основной метод нанесения антикоррозионной смазки - горячее погружение, то есть антикоррозионная смазка нагревается и расплавляется до жидкого состояния перед покрытием, а очищенный, удаленный от ржавчины и высушенный металлический контейнер погружается на некоторое время, а затем вынимается и охлаждается для затвердевания масляной пленки. При горячем погружении толщина масляной пленки, образующейся на поверхности металлического контейнера, различна из-за разной температуры погружения одного и того же масла. Чем ниже температура, тем толще масляная пленка и тем сильнее ее маслостойкость. Крупногабаритные детали можно покрывать горячей кистью, то есть нагретая и расплавленная антикоррозионная смазка наносится на поверхность металлического изделия мягкой кистью. После того как металлический контейнер смазан, его следует своевременно герметизировать парафинированной бумагой или пластиковыми пакетами, чтобы предотвратить высыхание масляного слоя, его утрату эффективности и загрязнение упаковки.
Антикоррозионное масло, разбавленное растворителем, изготавливается путем добавления растворителя к антикоррозионному маслу с минеральным маслом или смолой в качестве пленкообразующего агента. Кроме того, добавляются другие присадки, такие как антиоксиданты и стабилизаторы. В зависимости от типа растворителя эти антикоррозионные масла можно разделить на три типа: нефтяные, органические и разбавленные водой. Органические растворители токсичны, поэтому их применение ограничено. По свойствам масляной пленки эти антикоррозионные масла можно разделить на масла с твердой и мягкой пленкой.
Масло для создания твердой пленки - Смола, используемая в качестве масла для создания твердой пленки, во-первых, должна обладать высокой растворимостью в бензине и керосине, а во-вторых, не должна вызывать коррозию различных металлов. В настоящее время используются такие смолы, как трет-бутилфенолформальдегидная смола (например, 2402), алкидная смола с длинным маслом, меламиноформальдегидная смола, терпеновая смола, нефтяная смола и алкилкислотная смола. Среди них смола 2402 и алкилкислотная смола являются лучшими. Обычно используемые масла для создания твердой пленки включают Hard-1, Hard-3, 1, 2 и 74A-2. Оба Hard-1 и -3 используют смолу 2402 в качестве пленкообразующего материала, но количество 2402 в Hard-1 велико, поэтому прочность масляной пленки плохая, и она не подходит для металлических упаковочных изделий с острыми краями. В то же время она может рассыпаться в порошок в долговременной герметичной упаковке. Содержание 2402 в Hard-3 относительно низкое, а добавление алкидной смолы 389-9 улучшает прочность масляной пленки. Однако приспособляемость Hard-3 к цветным металлам, таким как медные сплавы, не так хороша, как у Hard-1. Для легкой идентификации в Hard-3 добавляют небольшое количество маслорастворимого красного пигмента 3902. 74A-2 представляет собой твердое алкановое масло с алкилкислотной аминосмолой и окисленным нефтяным пленочным бариевым мылом в качестве пленкообразующих материалов. Оно подходит для различных металлов (включая магниевые сплавы) с хорошей стабильностью и сильной адгезией. Противоржавчинное масло Hard film имеет хорошую пленкообразующую защиту, гладкую и нелипкую поверхность пленки, не течет летом и не растрескивается зимой, а также удобную конструкцию и низкую цену, но его твердую пленку нелегко удалить. Естественное время высыхания пленки составляет около 1 часа. Масло с мягкой пленкой - Обычно используемые масла с мягкой пленкой включают 204-1, Shanghai-201, F-35, 112-5, 704, № 3 антиржавчинное масло, 33-612 и Soft-1. Масло 204-1 использует сульфированное ланолиновое кальциевое мыло в качестве пленкообразующего агента, а также является ингибитором коррозии. Shanghai-201 и F-35 используют вазелин в качестве пленкообразующего агента. 112-5, 704, № 3 антикоррозийное масло, 33-6 и Soft-1 - все это антикоррозионные масла, которые используют окисленное нефтяное жирное бариевое мыло (бариевое мыло T743) в качестве пленкообразующего агента и ингибитора коррозии. Главной особенностью масла с мягкой пленкой на основе растворителя является то, что оно может образовывать пленку на поверхности металлических контейнеров, поэтому оно теряет меньше, но его нелегко удалить, а период защиты от ржавчины короткий.
Поскольку антикоррозионное масло имеет множество недостатков в качестве антикоррозионного герметизирующего покрытия, таких как загрязнение окружающей среды во время строительства, ухудшение внешнего вида металлических изделий и снятие плёнки в процессе эксплуатации, антикоррозионные герметизирующие покрытия постепенно вытесняются тонкими и сверхтонкими плёнками.
Тонкоплёночное антикоррозионное покрытие может образовывать сплошную плёнку толщиной менее 1-2 мкм. Пленка обладает прочной адгезией к поверхности металлического контейнера и хорошими антикоррозионными свойствами. Она не влияет на эксплуатационные характеристики смазочного материала и не требует удаления ржавчины при сборке и эксплуатации. В настоящее время тонкоплёночные и ультратонкоплёночные антикоррозионные покрытия в основном включают поливинилфторидные и поливинилфторидные покрытия, другие виды синтетических смол, органосиликоновые амины и органосиликоновые смолы.
Антикоррозионное масло с мягкой плёнкой, разбавленное растворителем, в основном подходит для герметизации металлических контейнеров. Его можно наносить распылением или погружением (количество растворителя может быть меньше), после чего его герметично упаковывают в пластиковые пакеты. Твёрдое масло наносится, в основном, распылением сжатым воздухом, однако при таком способе распыления наблюдается частичное распыление. Поверхность металлического контейнера без антикоррозионного покрытия будет продолжать ржаветь на воздухе, и даже быстрее.
Это антикоррозионное масло, пленкообразующим компонентом которого является смола. Его характеристики включают длительный период защиты от ржавчины, тонкую и прозрачную масляную пленку, низкую дозировку и привлекательный внешний вид. Тонкослойные масла делятся на масла с растворителем и без растворителя. Тонкие слои масла обычно наносятся методом погружения или распыления.
